Para muchos almacenes, el reto ya no es si automatizar sino como expandir la automatización actual sin perjudicar la operativa diaria.

Para muchos almacenes, el reto ya no es si automatizar sino como expandir la automatización actual sin perjudicar la operativa diaria. La expansión de una instalación automática puede ser más complicada que el proyecto inicial. Aunque un buen socio ayuda en este trayecto, hay algunos pasos que las compañías pueden seguir para asegurar el éxito final.

En mi anterior entrada hablaba sobre las múltiples opciones tecnológicas que nos ofrecerá Logistics and Automation. Todas ellas con prestaciones de capacidad, flexibilidad o inversión distintas, y cómo afrontar esta complejidad en un proyecto de automatización. Sin embargo, la situación puede ser incluso más compleja cuando buscamos una integración con sistemas que ya están en funcionamiento y que se quieren aprovechar de la mejor manera. En estos casos, el éxito no radica en añadir más equipos, sino sobre todo de asegurar que los procesos antiguos y los nuevos trabajan eficientemente.

Como todos los profesionales saben, la automatización raramente se acaba en el primer proyecto. A medida que las empresas crecen, las expectativas de los clientes cambian y con ellas la tipología de pedidos y formas de envío; incluso la operación automatizada más avanzada debe estar lista para adaptarse. Pero, de hecho, añadir nueva automatización no es tan sencillo. Para empezar, hay que implementar y pasar a nuevos sistemas en caliente: los pedidos aún deben salir, el nivel de servicio mantenerse y los procesos deben seguir funcionando mientras se introducen los cambios. Entonces, ¿qué pasos seguir?, ¿cómo afrontar la escalabilidad?

Expandirse una solución automática requiere un enfoque estratégico que se alinee con los objetivos logísticos y de negocio. En primer lugar, es imprescindible conocer la operación a fondo, no solo los datos. Sin embargo, antes de considerar cómo avanzar, debemos retroceder al inicio del proceso inicial de automatización.

Un año de diseño flexible

El mejor momento para planificar el crecimiento futuro es antes de que se instale el primer equipo. Eso implica diseñar el sistema no solo para el día en que se ponga en marcha, sino para el momento en que se espere que la operación alcance su capacidad prevista, lo que llamamos el «año de diseño». Planificar el año de diseño requiere mirar más allá de las necesidades actuales y plantearse cuestiones como:

• ¿Cambian los canales de venta, el catálogo de productos?
• ¿Para cuántos turnos al día fue diseñado el sistema?
• ¿Hay espacio físico suficiente para incorporar la tecnología más apropiada?

Estas son consideraciones críticas al diseñar un sistema a largo plazo. En nuestra experiencia, las cosas rara vez se quedan quietas. Los pedidos habrán aumentado. El mix de productos puede haber cambiado, un nuevo canal de ventas puede estar generando pedidos más pequeños y frecuentes o la disponibilidad de mano de obra sea un problema diario.

Todo ello sirve para decir que los valores del año de diseño deben entenderse como estimaciones que sin duda presentarán desviaciones llegado el momento de la ampliación.

El mapa de procesos

Con el análisis de esos valores y sus posibles desviaciones, se puede comenzar la evaluación para un escalado ordenado del almacén.

Este trabajo incluye responder a las preguntas de abajo con el cliente. Toyota Automated Logistics puede identificar dónde la automatización incremental puede mejorar el rendimiento del almacén. Si la instalación tiene servicios de soporte del fabricante, sean presenciales o remotos, los ingenieros de proceso están en una excelente posición para calibrar qué funciona bien y qué puede mejorarse.

Cuando el resultado de la evaluación dicta que lo más conveniente es alterar algún proceso operativo, es imperativo un análisis de principio a fin, señalando fortalezas y debilidades del nuevo flujo de materiales. Y por supuesto atender a los (nuevos) cuellos de botella o puntos de fallo únicos para darles un tratamiento especial en el conjunto. La incorporación de las nuevas tecnologías debe planificarse con el mismo cuidado que para el sistema original, incluyendo consideraciones de integración, formación de empleados y software. A medida que la operación se vuelve más compleja, crece su relevancia para coordinar los diferentes flujos y conectar las distintas tecnologías en un único proceso de trabajo.

Escalabilidad flexible: shuttles, Autostore y robots móviles

Introducir un cambio tecnológico con un proceso claro y un objetivo concreto es la mejor garantía de éxito. Toyota Automated Logistics se compromete en cada proyecto de crecimiento clarificando cómo cada etapa de la automatización consigue dichos objetivos, ya sea aumentar la capacidad y precisión de la preparación, navegar picos y valles de demanda o mitigar el impacto del absentismo.

Diferentes retos requieren diferentes respuestas. En algunas situaciones hay que aumentar el flujo, en otras la densidad de almacenaje o agilizar el transporte entre áreas. La elección de tecnología debería seguir el objetivo operativo. Un buen ejemplo es ADAPTO, uno de nuestros sistemas de shuttles no cautivos. Su diseño modular permite incrementar la capacidad estática o dinámica de manera independiente, con el máximo rendimiento operativo en cada estación de picking. De la misma forma, AUTOSTORE es más adecuado cuando se privilegia la densidad y un rendimiento de picking no intensivo. En tercer lugar, hay que mencionar la automatización móvil ha mejorado, otorgando a los almacenes tradicionales diversas opciones de trabajo. Por último, los robots móviles automatizados (AMR) y los vehículos guiados automatizados (AGV) dotan a la operativa de capacidad escalable de transporte entre las distintas zonas del almacén.

La visión de Toyota Automated Logistics

En cualquier caso, el resultado final es con frecuencia una solución híbrida creada a partir de la combinación única de varias tecnologías. Esta naturaleza única pone de relieve el valor de la integración, no solo para dotar de funcionalidad a cada área de trabajo sino sobre todo para hacer que su máximo rendimiento no requiera de una supervisión constante de recursos y tareas. Para Toyota Automated Logistics, hacer efectiva la orquestación de todos los componentes sin complicar su pilotaje es la prueba más clara de que la instalación está preparada para un futuro que cada día es más impredecible.

Con la instalación en marcha, deben ajustarse los KPIs que midan el rendimiento global de esta nueva solución, y el nivel de apoyo remoto y/o in-situ que se espera del integrador. Al planificar las necesidades futuras, las empresas pueden escalar su nivel de automatización según cambie la demanda, o sus objetivos de negocio, a partir de una base sólida y confiable. Revisando las asunciones previas, entendiendo cómo ha cambiado la operativa e integrando tecnologías escalables, las compañías pueden expandir sus instalaciones con la confianza de mantener su nivel de servicio.