Un café con… Alvaro García de los Salmones, jefe de operaciones de ACCIONA

Alvaro García de los Salmones Santos, Cantabria 1990, Ingeniero industrial superior, Master in Professional Development, Master director en logística y cadena suministro.

L&A: Cuéntanos sobre ti y sobre tu trayectoria. ¿Cómo fueron tus comienzos? Y ¿Cómo has ido creciendo dentro de Acciona? 

Alvaro: Mi andadura profesional no es diferente a la de muchos ingenieros e ingenieras de nuestro país. Hace 11 años, en el final de mis estudios de ingeniería industrial, Acciona me ofrece a través de la fundación universidad-empresa una beca como ingeniero de procesos para trabajar en el servicio de logística y manutención que están lanzando dentro una empresa de automoción de Cantabria.

Fue un año muy intenso de aprendizaje que finaliza con un contrato indefinido y un nuevo proyecto, también logístico, para una de las grandes de la automoción en Palencia. En este caso, la planta de Palencia decide en 2015 externalizar una parte de su actividad teniendo que soportar el diseño y arranque de dichas actividades. El alcance del proyecto logístico continuó creciendo, hasta que, en 2017, las plantas de Castilla-León de este cliente dan su confianza a Acciona para gestionar todos los flujos logísticos de y almacenes de sus plantas y es en ese momento en el que paso a ser responsable de ingeniería logística.

Tras varios años ligado a ese proyecto y una pandemia, Acciona crea el departamento de ingeniería y mejora continua, el cual paso a liderar como nexo para unir los más de 20 ingenieros que componen nuestra división en España hasta hace un año, que ejerzo como jefe de operaciones, controlando ya no solo la parte técnica sino profundizando aún más en el resto de los aspectos que componen los negocios y que me permite seguir creciendo profesionalmente. 

L&A: Dentro de Acciona, ¿Qué proyectos han supuesto para ti un reto profesional y por qué? 

Alvaro: Es interesante como la experiencia que vas adquiriendo con el paso de los años te permite recordar con estima aquellos proyectos o situaciones que su momento eran, o al menos lo parecían, auténticos retos y que ahora te resultan más livianas de asumir. Si tuviera que elegir un proyecto que, por su envergadura, complejidad y sobre todo por el aprendizaje que me proporcionó, no solo a mi sino también a mi equipo, sería el que desarrollamos para un importante cliente de automoción que consistió en, de manera paralela y durante la parada técnica de agosto, apenas un mes, en implantar desde cero sendos almacenes de 18.500 y 25.500 m2.  

En el primer caso se trataba de un proyecto de reingeniería total en el que obviamos el almacén existente y definimos un nuevo modelo logístico en base a las premisas de optimizar la capacidad volumétrica del almacén, aprovechando al máximo las alturas con pasillos tan estrechos como la maquinaria necesaria para tal proceso nos permitía, garantizar un flexibilidad que nos permitiese absorber las fluctuaciones  de stock y, por supuesto, establecer la máxima operatividad del almacén con procesos eficientes reduciendo la muda al máximo.  

El almacén de 25.500 m2, era de nueva construcción y hubo que hacer el transfer de todo el material ubicado en el interior de las instalaciones del cliente y en almacenes externos, trasladarlo a este nuevo manteniendo, eso sí, los mismos fundamentos que para el almacén anterior. La implantación de ambos tuvo que hacerse en 3 semanas lo que supuso unos meses de verano intensos.

L&A: Imagina que tuvieras que implementar mejoras inmediatas en una empresa en cuanto a la cadena de suministro, ¿Cuáles serían? 

Alvaro: Por desgracia aún no se me ha ocurrido, y mira que le doy vueltas, una solución infalible que encaje en cualquier proceso y que te permita obtener “quick wins” de manera inmediata, pero si que hay algo que cuando me enfrento a analizar un proceso, de cualquier tipo, logístico, productivo o incluso administrativo, uso y es algo que seguramente pienses es de sentido común, dejar de hacer las cosas mal.

La mayoría de veces, todos los impactos que recibe la supply chain o los procesos productivos vienen de aspectos tan aparentemente fáciles de solucionar como una mala comunicación de la información, a veces pensamos que cuando hablamos nos entiende todo el mundo pero no es así, un proceso que cada trabajador hace “a su manera” o porque “siempre se ha hecho así” pero como en general sale adelante no le prestamos mucha atención y nos hace perder tiempo y dinero, o simplemente dar al trabajador una herramienta adecuada, que normalmente se mira el coste inmediato de esa inversión pero el retorno en muchos casos es inmediato y no me refiero a grandes inversiones, a veces un cutter nuevo marca la diferencia. 

Una vez hacemos las cosas aparentemente bien, ya me pararía a analizar detenidamente y con datos toda la cadena suministro, viendo donde no estamos aportando valor para eliminarlo y donde son los puntos que van contra la línea de flotación y trabajarlos con contramedidas adecuadas y sus correspondientes seguimientos.